L’impianto di bitume – denominato in gergo “bitumificio” – è il luogo in cui i conglomerati bituminosi si trasformano in asfalto, di varie tipologie, da utilizzare per la messa in opera delle infrastrutture primarie (cantieri di stesa).

L’essiccazione
Per produrre i conglomerati bituminosi è necessario essiccare sabbie e pietrischi, di varie tipologie e dimensioni (95% circa della miscela bituminosa) e miscelarli successivamente con il bitume (circa il 5%). Il processo di essiccazione è fondamentale per creare la giusta aderenza tra materiali: gli aggregati sono spesso molto umidi e il bitume, di contro, è un materiale “idrofobo”. Sabbia e pietrisco contengono tra il 5 e il 7% di umidità. Dunque, per ogni tonnellata di aggregati introdotti nell’essiccatore, vanno eliminati tra i 50 e i 70 litri d’acqua.
L’essiccazione ha luogo in un forno dalla forma di un cilindro rotante. Il processo è semplice: il materiale, introdotto attraverso nastri trasportatori, avanza lentamente verso la fiamma del bruciatore per causare una perdita progressiva d’umidità. In uscita, a una temperatura compresa tra i 160 e i 170 °C, gli aggregati sono perfettamente asciutti. Durante l’essiccazione, l’aria all’interno del tamburo – densa di vapori d’acqua, polveri prodotte dal rotolamento dei pietrischi e gas di combustione – viene aspirata da una ventola e filtrata attraverso un filtro a maniche prima dell’espulsione dal camino.

I fumi del camino
Le norme che regolano le emissioni sono severissime. Insieme al vapore acqueo – componente primario delle emissioni – dal camino fuoriescono anche piccoli quantitativi di polveri e ossidi di zolfo (SOx) e di azoto (NOx). La legge (Testo Unico sull’ambiente, D. Lgs. 152/2006) fissa in 20 mg/Nm3 il quantitativo massimo delle polveri, e in 1.700 mg/Nm3 il limite massimo per gli ossidi di zolfo.
Considerato che nel processo produttivo viene utilizzato anche il bitume – da non confondere con il catrame, dannoso e mai utilizzato in Italia – la legge fissa anche un limite massimo degli idrocarburi policiclici aromatici (IPA) presenti nei fumi: si parla dello 0,1 mg/Nm3. Tutti gli impianti, inoltre, devono essere realizzati secondo la “Direttiva Macchine” (2006/42/CE, recepita in Italia con il D. Lgs. 17/2010).

Verso la torre di miscelazione
Una volta essiccati, gli aggregati vengono inviati alla torre di miscelazione per essere selezionati, vagliati, pesati e infine impastati con il bitume in un’area specifica detta “mescolatore”. Qui, a una temperature di circa 150-160 °C, avviene la miscelazione tra pietrischi, bitume e filler recuperato dal filtro a maniche: dopo 30 secondi, il conglomerato bituminoso è pronto per la consegna. Viene stoccato in un silo, in attesa del trasporto verso il cantiere di stesa.

Caratteristiche generali dell’impianto
Gli elementi che caratterizzano un impianto di bitume, in linea di massima, sono:
- Le tramogge di raccolta dei pietrischi;
- Il cilindro essiccatore;
- La torre di miscelazione con vaglio, bilance e mescolatore;
- Il filtro a maniche (da cui viene recuperato il filler);
- Le cisterne del bitume;
- Il silo del filler di recupero e il silo del filler d’apporto (carbonato di calcio(;
- Il silo di stoccaggio del prodotto finito.
Il tutto è corredato da una serie di trasportatori, coclee, tubazioni e pompe per il bitume.
L’impianto viene di norma controllato da un operatore che organizza il ciclo di produzione da una cabina di comando totalmente computerizzata. Il tamburo essiccatore rotante e la torre di miscelazione sono, di solito, le parti più in vista – e quelle maggiormente riconoscibili – di un impianto di bitume.

Marini Fayat Group – Top Tower 3000
Dati tecnici :

Produzione Max: 240 t/h;
Cilindro essiccatore: E 220 (L=9 m/D=2,2 m);
Potenza bruciatore: 13,4 MW
Tramoggia sotto filtro: 25 t / 70 t;
Superficie filtrante: 750 m2;
Superficie totale vaglio: 27,5 m2 / 32,6 m2;
Scomparti sotto vaglio: 5 (6 opzionale) + 1 by-pass;
Capacità di stoccaggio sotto vaglio: 25 t o 60 t;
Capacità mescolatore: 3 t;
Silo deposito prodotti finiti / scomparti:
- scarico diretto;
- 30 t in uno scomparto (sotto il mescolatore);
- 110 t in 2 scomparti (sotto il mescolatore);
- fino a 320 t in 6 scomparti (sotto il mescolatore);
- 126 t in 2 scomparti (silo a lato);
- fino a 504 t in 8 scomparti (silo a lato);
Riciclaggio fino a 35%: RAP nell’anello di riciclaggio;
Riciclaggio fino a 40%: RAP nel mescolatore;
Riciclaggio fino a 60%: combinato anello + mescolatore;
Riciclaggio fino a 80%: tamburo parallelo.